大国重器逆袭三十年，国产盾构机逆向“卡脖子” - 扑克公共牌

商务部近日联合相关部门发布了关于盾构机等设备出口管制的公告，其中明确：

2026年11月18日起，对于土压平衡盾构机、泥水平衡盾构机、岩石隧道掘进机整机，以及刀具刀盘、螺旋输送机等核心零部件，在向有争议的国家和地区出口时，必须申请许可；面向其他国家和地区，则需登记填报信息以获取出口凭证。

这一出口限制从侧面反映出，中国企业在盾构机技术和市场领域已具备强劲竞争力——全球市场中，中国盾构机市占率高达70%，并在主轴承、刀盘与刀具、主驱动系统、PLC控制系统等核心零部件上实现了100%国产化。

要知道，在大基建时代，国内曾长期被盾构机“卡脖子”。究竟是什么让中国不仅成为盾构机第一大生产国，还能将其作为出口管制的制约手段？

【1】基建兴起，外商漫天要价

对于中国基建行业而言，二十世纪的前十年既是狂飙发展的黄金期，也是关键装备受制于人的“暗黑时代”。

2000年7月，发改委交通运输司发布“十一五”综合交通体系发展规划思路，正式将地铁列为新时期城市建设的重点：“认真解决大城市交通堵塞现象，重视城市轨道交通的建设”。

此后，北京、上海、广州等22个城市开始筹备建设或拓展地铁网络。截至2015年，全国计划建设79条轨道交通线路，总长2259.84公里，总投资8820.03亿元。

（来源：新华社）

城市基建如火如荼，但大基建时代最关键的盾构机却受制于人。

“回望本世纪初，中国盾构机市场几乎完全被德国海瑞克、日本川崎重工等国际巨头垄断”，回顾那段艰难岁月，中铁隧道局隧道掘进机及智能运维全国重点实验室总工程师李凤远痛心疾首，盾构机卡住了中国基建发展的大动脉。

卡脖子有多严重？2002年，广州为建地铁二号线，从国外进口一台盾构机，价格高达1.5亿元。要知道，立项时二号线的总预算仅为95亿元，一台盾构机的设备成本就占到总造价的1.6%。

此外，维修等费用也极高：国外工程师来华的维修服务费每小时高达5000元，且服务时间从工程师登上来中国的飞机那一刻开始计算。

当时广州职工平均月工资才两千出头。几乎所有人都看得出，凭借技术垄断，海外盾构机厂商简直是在漫天要价。

一边是大基建的设备需求，一边是国内没有拿得出手的盾构机。对于那个时代的基建和工程设备行业的人来说，这不但是一种耻辱，更是一个奋发图强、绝地反击的机会。

鉴于广州地铁2号线的教训，2002年10月，中铁隧道集团联合中国科学院、清华大学等20余家科研机构，组建了科研攻坚队伍——要攻克盾构机这一难关。

【2】抓住机遇，国产盾构机腾飞

对于彼时的中铁、清华、中国科学院等企业和院校来说，盾构机就像当下的光刻机一样，难度非同小可。

例如，被称为“心脏”的主轴承，一旦在掘进中损坏几乎无法更换，因此加工精度要求达到微米级；而关系掘进效率和使用寿命的刀盘和刀具，需要不断测试材料和布局……

可以说，对于当时的企业和科研院校而言，一切都要从零开始。

功夫不负有心人。经过6年研发，2008年4月，国内首台拥有完全自主知识产权的复合式盾构机“中国中铁1号”在新乡工厂下线，有人称其为“中国盾构从实验室走向市场的里程碑”。

（来源：中国中铁工程装备集团有限公司官网）

但这并不意味着中国基建产业迎来了自主可控的转折点。

原因很简单：对于地铁、隧道等数十亿甚至上百亿的项目，没人敢拿国产盾构机去赌。因此，被无数基建人寄予厚望的“中国中铁1号”只能躺在车间里落灰。

正如许多武侠故事中，主角总是在最不经意间出场一样，国产盾构机命运的转折点来自天津地铁3号线。该线路在营口道至和平路、和平路至解放北路两段有1500米的掘进任务。

由于涉及天津最繁华的金街商业区、张学良旧宅等古建筑，为保护地面建筑，施工方进行全球招标。而“中国中铁1号”在与德国海瑞克、日本川崎的竞争中，用实力证明了自己：

在沉降控制上，“中国中铁1号”将地表沉降控制在3毫米以内，而日本和德国企业只能做到30毫米；在施工速度上，平均月进尺327米，远超日本和德国的同类产品……

最终，这短短1500米的工程打消了国内基建施工方对国产盾构机技术水平的疑虑。国产盾构机不仅打破了卡脖子的困局，更在全球市场腾飞。

2010年，国产盾构机产量为三十多台；五年后的2015年，产能达到231台，占全球总产能的21%；2020年，国内全断面隧道掘进机达655台，占据全球市场的三分之二。

【3】双重因素，成就盾构机全球第一

“国内盾构机国产化率高达95%，拥有量、年出厂台数及施工里程均居世界首位”，全国政协委员、中国工程院院士杨华勇表示，在2008年实现盾构机技术突破后，中国盾构机在产能、技术等各方面横扫全球市场。

在市场占有率方面，国产盾构机占据全球70%的市场份额，产品出口到五十多个国家和地区；在技术上，2009年时，国产盾构机直径只有6米，而如今直径直接达到16米。

（来源：中国中铁工程装备集团有限公司官网）

在产品创新上，拥有能解决异形隧道难题的马蹄形盾构机，以及最小转弯半径30米的盾构机……目前，其盾构机种类从2种增加到15种。

可以说，国产盾构机已实现全球领跑。那么，为什么短短二十年内，中国能在盾构机上从被卡脖子的受害者，成为掌握出口规则的掌舵人？

在笔者看来，原因有两点：

一是大基建时期，国内市场对盾构机的庞大需求。海外厂商的漫天要价为国产厂商带来了市场机遇，这也就是为什么2009年天津地铁3号线那1500米的挖掘项目后，国产盾构机订购量激增的原因。

二是中国在制造业上的优势。作为基建重器，盾构机由刀具、轴承、电机、齿轮等上万个零部件组成。凭借中国制造业的优势，中铁装备这样的盾构机企业能在全国采购相应零配件。例如，刀具和主轴承主要聚集在河南，电机主要在山西，齿轮主要分布在长三角和重庆……仅中铁装备，其上游零配件企业就高达1200多家，实现了产品的快速迭代。

“中国盾构用30年走完发达国家200年的路，背后是多重力量的交响”，中铁工程高级专家李建斌表示，经济腾飞带来超级工程浪潮，盾构机是大国工程的“硬需求”，“没有世界第一的制造业体系，就没有中国盾构的今天。”

回顾国产盾构机的发展历史，会发现这是中国制造业摘取科技皇冠的典型路径：国内市场需求极大，外国科技封锁卡脖子，倒逼国内企业自行研发，最后国产企业在海外市场反杀。从大基建时期的盾构机，到此后的3C产品，再到如今的光刻机、AI训练芯片等，历史都在按相似的节奏推进。这也为当下被卡脖子的光刻机、AI训练芯片等产业提供了思路——在国内庞大市场需求和优势制造业的背景下，那些所谓被卡脖子的重器，我们需要的只是时间和等待。就像在德州扑克转牌阶段，耐心等待最佳时机往往能逆转局面。

本文来自微信公众号“司库财经”，作者：庆福，编辑：嘉嘉，36氪经授权发布。